在近日举办的“铝”创多赢生态圈闭门研讨会上，全球连接技术领域领先企业泰科电子有限公司（简称“泰科电子”，NYSE：TEL）宣布，公司携手博威合金（601137.SH），协同金发科技（600143.SH）、Komax等下游有突出贡献的公司组建创新生态圈，成功攻克汽车行业长达二十余年的“铝代铜”技术难题，为新能源车降本、减碳及我国铜矿资源危机缓解注入动力。

　　此次会议汇聚十余家国内外主流车企，以及超50家国内电池、电机、线束领域有突出贡献的公司代表。泰科电子汽车事业部中国区副总裁兼总经理孙晓光表示，这是生态圈共创的成果，未来将继续推进全面铝代铜。博威合金板带副总裁孟祥鹏称，此次技术创新难度极大，但也是跨圈协同实现多赢的成功实践。

　　据了解，随着新能源汽车市场加快速度进行发展，单车用铜量大幅度上升。根据多家机构测算，纯电动汽车的用铜量在80千克左右，约为传统燃油车的3-4倍。我国铜资源匮乏，储量仅占全球4%，每年铜缺口约80万吨，资源与成本的双重压力促使行业迫切寻求替代材料。铝因其价格仅为铜的1/3、重量更轻、储量丰富，一直被视作理想替代材料，但由于蠕变和电化学腐蚀等技术瓶颈，“铝代铜”始终未能实现大规模应用。

　　泰科电子与博威合金等企业组成生态联盟，通过材料创新、工艺革新与产业链协同，真正的完成了技术突破。博威合金历时六年投入，摒弃传统铝材研发路径，依托汇集知识图谱、计算仿真与机器学习等的前沿AI技术，打造了涵盖博威合金30余年历史数据和海量外部数据的有色合金结构化数据库。通过原子级材料设计，最终开发出180℃高温下力学稳定性很高的新型铝合金，其蠕变性能较传统铝材提升显著，经300小时微观测试显示蠕变仅在阶段1到早期阶段2期间，相对孤立的微孔，无连续空隙。同时，从产品开发到制造的全流程数字化管控，既保障了产品可靠性，也实现了质量可追溯。

　　在工艺革新层面，泰科电子联合Komax将传统铜材压接技术升级为焊接方案，又与上海骄成合作优化焊接效率，使焊接时间从10秒压缩至1秒以内，解决了规模化生产的效率瓶颈。

　　泰科电子于今年4月发布了新一代低压铝芯载流线，宣布完全解决铝铜间的电化学腐蚀，有效缓解铝自身蠕变至近纯铜水平。据预测，此技术可帮助中国车企实现单车减铜约10kg，减少相关成本10%，大规模推广后，每年有望减少二氧化碳排放约85万吨，同时开辟出360-480亿元的低压线束市场空间。

　　目前，铝代铜技术的商业化推进已进入关键阶段。孙晓光介绍，低压载流线铝代铜产品的设计验证已基本完成，计划于2025年11月全部完成，接下来将启动生产验证，有望在2026年底实现上车应用，已有多家车企及Tier1（一级供应商）主动问询，行业需求迫切。此外，对于“全面铝代铜”，泰科电子还推出了铜包铝高速高频导线、FAKRA C Pro端子等多款产品。

　　孙晓光表示，尽管铝代铜会降低单车产品收益，但基于中国庞大的市场规模，泰科电子仍将坚持“刀刃向内”，持续推进全面铝代铜战略，无论是自我革新还是跨圈层联合，泰科电子都在不断察觉缺陷、抛出问题、处理问题，找到新的技术价值点，通过杠杆助力企业和行业更好地发展。随着“铝代铜”技术的落地与拓展，汽车产业在降本增效、绿色低碳的道路上，正迎来新的增长空间。（实习生马金戈对本文亦有贡献）